«Аналогов в России нет». Как производят хоккейные клюшки

На RussianHockeyStyle.Ru репортаж с завода хоккейных клюшек «ЗаряД».

Корреспондент RussianHockeyStyle.Ru побывал на заводе «ЗаряД» в Набережных Челнах. В августе на первом в России производстве профессиональных хоккейных клюшек отпраздновали свой пятилетний юбилей, и сейчас у компании, основанной трёхкратным чемпионом мира, пятикратным обладателем Кубка Гагарина Данисом Зариповым, большие планы на будущее.

Так как же производятся хоккейные клюшки?

Экскурсия начинается с холодного склада, там хранится углеродный препрег (композиционный материал-полуфабрикат). Ткань приходит в рулонах, на неё наматывается углеродное волокно, пропитанное связующим. Препрег должен находиться в холодильнике при температуре -20 °C. Как только температура повышается, то материал начинает «жить» и остаётся только 30 дней на его использование. Здесь хранится оперативный запас препрега на три-четыре дня, а основной – в большом холодильнике за пределами завода.

Из морозильника препрег перевозится на поддонах через склад – его описывают и переводят на производство. Когда клюшка пройдёт полный цикл, она потом снова вернётся в отдел технического контроля.

Денис Момот, заведующий складом:

– В моих обязанностях – приёмка товара, отгрузка готовой продукции, работа с документами. Нужно, чтобы всё находилось на своём месте. Я хоккейный болельщик, мы «топим» за «Ак Барс». Персонально поддерживаю Артёма Галимова, мне нравится, как он играет, а в этом году ещё перешёл на клюшки «ЗаряД».

После склада материал попадает в участок изготовления препрега. Сутки он размораживается после холодильника и переходит в состояние комнатной температуры. Дальше его разворачивают и режут под определённым углом.

На предтоповые модели на заводе мотают препрег самостоятельно: на станок устанавливается антиадгезионная бумага, барабан раскручивается, а нити, проходя через смолу, наматываются на него. Препрег склеивается под определенные модели клюшек. Потом материал попадает в участок раскроя, где каждый лист фальцуется – бумага проходит между двумя нагретыми большими валами и таким образом впрессовываются остатки воздуха. Следом, согласно сменному заданию, из материала режут детали рукояти или клинков.

Мансур Галеев, резчик деталей крюка в заготовительном участке:

– Данис Зарипов лично пригласил меня на завод, знает, что руки у меня рабочие. Он сын моей старшей сестры, я приезжал его в роддом забирать. Данис вырос на моих глазах. Я сначала удивился идее создать такой завод, но он в детстве с клюшкой спал, хоккей – вся его жизнь. У Зарипова собственный загиб, не каждый мастер даже высокого класса может сыграть такой клюшкой. Мне очень нравится здесь работать: я на пенсии, но не хочу уходить. Надеюсь, ещё лет пять поработаю.

Потом нарезанные части отправляется в участок формообразования, где работники завода отдельно создают рукоять и клинок клюшки. Дальше рукоять приматывают в клинок.

Зульфия Вильданова, бригадир участка формообразования:

– Основная работа на нашем участнике – формирование клюшки. Отдельно у нас изготавливают рукоять и клинок, а потом происходит их соединение. Коллектив очень хороший, дружелюбный, практически половина сотрудников работает уже по пять лет. В плане карьерного роста – супер. Я сама лично работала на рукоятях, потом через пять месяцев перешла на клинки, а дальше меня повысили до бригадира.

Когда клюшка сформирована полностью, то отдаётся в отдел термопрессования, где из сырого вида приобретает твёрдую форму. Она укладывается внутрь пресс-формы с температурой 150 °C и зажимается под большим давлением. Потом происходит резкое охлаждение и благодаря этому клюшки затвердевают. Дальше их проверяют на герметичность – внутрь подают воздух и проверяют, нет ли пузырьков. Убирается лишнее, изнутри извлекается пакет, который раздувался во время прессования.

Диляра Насыбуллина, контроллёр отдела ОТК:

– Я проверяю флекс (жёсткость) клюшки, вес и есть ли какие-то дефекты, ведь всё должно быть в идеальном состоянии. Хотя у нас редко бывает брак, так как «ЗаряД» поддерживает высокое качество продукции. Коллектив у нас очень хороший, дружный, руководители всегда сравнивают нас с хоккейной командой и говорят, что мы должны работать так же слаженно и дружно.

Эльвира Аитова, контроллёр отдела ОТК:

– Контролируем, тестируем качество на каждом этапе производства – от проверки материала и до готовой клюшки. Мы гордимся своим предприятием. Нам нравится, чем мы занимаемся, и поэтому стараемся делать свою работу качественно. У нас очень дружный коллектив, все отзывчивые, так и говорим, что мы – одна большая семья.

После прессования клюшки передают на механическую обработку и лакокраску, то есть их шлифуют и красят. Дальше на клюшку наносится этикетка, выгоняется лишняя вода, она сушится в сушилке.

Ильсина Тарасова, рабочий участка этикирования:

– Работа у нас тяжёлая, потому что целый день приходится стоять на ногах, исключая часовой перерыв, но я переношу это нормально. И мне нравится, что всё ярко, красочно. Мужья наши смотрят  хоккей, болеют за «Ак Барс». Зарипов – мой одногодка, радуемся его достижениям, успехам.

Екатерина Новикова, рабочий участка этикирования:

– Чувствую гордость, что работаю на уникальном производстве в России. Даниса Зарипова впервые увидела на открытии завода, он часть приезжает. Общается с работниками, улыбается, фотографируется со всеми, автографы даёт.

После этикирования на клюшку наносится финишный слой лака.

Дальше готовый продукт отгружается на складе ОТК, а каждой клюшке присваивается индивидуальный номер. Кроме того, некоторые клюшки проходят испытания на стенде «щелчок». Там автоматически подаются шайбы, а закреплённая клюшка раскручивается со скоростью 150-180 км/ч и наносит удар по шайбе. Так испытываются новые модели, определённые выборки из партии и так далее.

Марат Гатин, директор по производству:

– У нас произошёл колоссальный прогресс: если раньше мы выпускали 175 клюшек в день, то сейчас уже 250. И цели у нас стоят амбициозные – до 300 штук в сутки. За последний год также организован выпуск вратарских клюшек, они были разработаны нашими технологами. Кроме того, в тестовом режиме у нас производятся вёсла, лыжные палки. «ЗаряД» – молодая, перспективная команда, средний возраст коллектива – 25-35 лет, всего на производстве работает 104 человека. Коллектив у нас дружный, с радостью подхватывает новые идеи и мы всегда принимаем только коллегиальные решения. Аналогов завода «ЗаряД» в России нет и приятно, что такое производство удалось создать с нуля. И сейчас мы постоянно в движении: ставим перед собой новые цели и идём к их осуществлению.